製造工程

製造工程のこだわり

パターンメーキング
	デザインイメージをなるべく忠実に具現化できるように心がけておりますが、素材の多様化で向き不向きな形状もございます。時にはパターンナーがお客様と直接お話させていただいて、よりイメージを近づけて行きます。サンプルの際はトワールを組んで、試行錯誤を繰り返して完成までに何度も繰り返すこともございます。本生産の前には、お客様のご意見と工場の意見とアイデアを取り入れて、デザイン性・生産性の両立が計れるよう縫い代の巾やノッチ（縫合わせの印）位置にも細かくこだわっております。また、グレーディング（サイズ展開）に関しても、生地の縮率を計算して、場合によっては色の違いや柄の違いでパターンに差をつけることもあり、お客様の指定になるべく忠実に設計しています。
裁断
	生産工程で最も気を使い、最もミスができない工程です。無地の生地に関しては、CAM（自動裁断機）と連動してなるべく生地のロスを少なくすることができるよう計算しなければなりません。生地の不良が製品にまでならないように目配りすることも重要です。検反をしながら、生地を重ねてゆき、生地を適正にリラックスさせるために放反しておきます。大きなパーツは機械で自動裁断を行い、細かなパーツはｍｍ単位の正確さが求められるため、荒裁ちしてからパーツ毎にバンドナイフで裁断するという手順を踏んでいます。また、同様にポロシャツのリブや接着芯も同様に、正確さが求められる部分には手間を掛けて裁断しています。
下貼り・前工程
	裁断したパーツに接着芯を貼ったり、パーツをアイロンで必要に応じた形状に折って行く作業です。接着芯は生地の厚み等に合わせてパターンより1~2ｍｍ小さく裁断しており、芯に形に合わせて折って行きます。この形状が完成品に影響するため、非常に繊細な作業ですが、パターンに入れるノッチを工夫することで効率的に作業できるよう工夫がされています。ポケット等のデザインとして付随する部分は、縫製ライン前に作業しています。コンピュータミシンやポケット折り機や衿の形状を作る機械が生産を効率的にできるよう配備されています。
縫製工程
	鈴鹿事業所では3~5名のラインを編成し、完成品を組み立てます。 1人あたり2~4工程を担当し、ラインの出口には完成品が積まれていくシステムになっています。工程の途中でも、生地もしくは縫製に不良が出ないようにライン責任者が目を配りながら作業が進められています。進行中のラインの横では次の製品のラインが準備されていて、なるべくタイムロスが出ないよう生産されています。仁淀ニット・三興丸松では座りミシン方式ですが、基本はパーツを作る担当者と組み立ての担当者がおり、同様に効率的な生産を行っております。丸松ではデザインに応じて立ちミシン方式と座りミシン方式で、工場が使い分けられるようになっております。
仕上げ・アイロン
	洋服はアイロンが命と言われる程に重要な工程です。手にとっていただくには、お客様に対して見栄えが良くなければなりません。また製品でバラつきが出ないような配慮も必要です。お客様がイメージしたデザインのもと、パターンナーが設計した製品に適切な形にできるよう、仕様書をチェックしながら理想の形にアイロン致します。製品の全体を見渡せる工程ですので、作業者は縫製と生地不良をチェックしながら、場合によっては修整のために縫製工程に戻すこともあります。
たたみ・検品・検針
	アイロンできれいに整えた製品は、蒸気がこもらなよう放置した後に、たたみ作業へと移ります。ここでも製品をチェックしながら下げ札を付け指定の形状にたたんで、お客様の元のお届けする形に仕上がります。検品に関しては、縫製ラインにおいても抜き打ちチェックを行い、アイロン時、たたみ作業の際と、何度もチェックして最終の製品となります。検針は折れ針等が混入しないよう、コンベア式の検針機にて2回通しのチェックを行います。製品不良が出た時は、検針機に反応するシールを貼るようにしていますので、万が一製品の中に混入しても検針機に反応が出るよう細心の注意を払っております。

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私たち丸松株式会社では自社工場は元より、外注工場様とも意見を共有し、より良い生産方法を構築できるよう日々努力して、これからも生産活動に邁進したいと考えております。